一、炼铁厂主要除尘技术
1、出铁场除尘：
目前，出铁场的一次烟尘捕集治理，主要采用在产生烟尘的部位，比如出铁口、铁沟、渣沟、等设有防尘罩，然后用风机抽走烟尘，烟尘通过管道进入布袋除尘器或电除尘器进行净化，净化后的气体浓度小于50mg/m?。
二次除尘器系统一般采用以下3种治理装置：
一是自然抽风气帘式，也_是把整个房顶看做是一个通用风罩在周围设通风气帘抽风机；二是垂幕式，有活动垂幕组成的通风通道将粉尘抽到除尘器内；三是在各个出铁口产尘点分散设置分散捕集，统一抽风除尘。
虽然出铁场除尘因为高温限值，治理技术比较局限，但是，随着行业及技术的发展，治理技术也在不断完善，主要集中在两部分，包括对这部分粉尘进行降温再处理的方式，也包括研发_的治理材料及产品。
目前除布袋除尘器外，滤筒除尘器也运用在部分钢铁企业中，该款除尘器使用各种圆柱形褶皱滤料，对于干燥粉尘颗粒可实现吸收，除尘效率远高于传统袋式除尘器，极大地减少了有害物质的排放。
2、原料系统除尘：
对该部分废气的粉尘治理根本措施是严格控制高炉原料燃料的含粉量，特别是烧结矿的含粉量。
此外，针对不同产尘点的设备可设置密闭罩和抽风除尘系统，密闭罩根据不同的情况采取局部密闭罩（如皮带机转运点）、整体密闭罩（如振动筛）或大容量密闭罩 （如在上料小车的料坑处），除尘器可采用布袋除尘器等。
二、高炉干法脉冲除尘器工艺流程：
1-高炉，2-旋风除尘器，3-罐车，4-煤气换热器，5-布袋除尘器，6-灰仓，7-减压阀组，8-TRT，9-喷碱脱氯装置.
某炼钢厂原高炉炉前原料除尘器系统中设负压反吹风布袋除尘器两台（原设计一用一备），单台过滤面积为10000 m2，处理风量550000m3/h，该除尘系统于1993年建成投运。据现场测定，该系统主要存在以下问题：
1）高炉出铁口的除尘设施不完善，在高炉出铁口开、堵口时，因主铁沟盖需吊离炉口，不能密闭，侧吸罩不能完全控制烟气外溢，对车间环境造成严重污染。
2）无论是摆动流槽,还是撇渣器处的密闭罩，其罩体的几何尺寸都偏小，热烟气的缓冲空间不够且风量偏小，导致罩内烟气外溢造成岗位污染。 
3）除尘管网布置不合理，原系统中三个出铁口的除尘管道相互独立，直通除尘器前集气箱，由于管道的布置空间限制，增加了许多弯头与折返，导致整个管网的通风阻力增加。
4）反吹布袋除尘器反吹力度较弱，气动三通切换阀关闭不严，除尘器清灰效果较差。
鉴于上述原因，应对炼铁厂高炉炉前原料除尘器系统进行改造。将高炉出铁场除尘器与炉顶上料除尘划分为两个独立的除尘系统。大系统（52万m3/h风量）控制出铁口侧吸罩、撇渣器、摆动流槽及渣铁沟烟尘。通过倒场阀门进行风量切换。小系统（风量为29.5万m3/h）控制炉顶上料及三个出铁口顶吸罩烟尘，设为常开状态。具体改造方案如下；
1、增设出铁口侧吸罩、出铁口活动顶吸罩；
2、摆动流槽采用整体可移动密闭罩。加顶吸抽风及一个侧吸口抽风；
3、铁沟、渣沟采用内衬保温材料的分段弧形盖板密闭，渣铁分离处（撇渣器）设密封抽风罩，通过完善密封达到抑制铁沟及渣沟的扬尘。同时解决撇渣器放残铁时的烟尘污染问题；
4、将反吹风布袋除尘器保留现有立柱、灰斗及中箱体，将其改造成两台长袋低压脉冲袋式除尘器（过滤面积分别为8208m2和4337m2），将大系统、小系统的布袋除尘器合并在一个除尘器内，共用输卸灰系统。改造后除尘器排放浓度30 mg/N.m3、岗位浓度10 mg/N.m3。